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好运快3快3和值计划:原材料 | 無縫內衣錦綸染色疵點分析及防止措施

文章附圖

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1 色花


1.1 產生原因

(1) 染料還沒有化開就急于加入染缸。

(2) 面料前處理沒有做好。例如:汽蒸時進汽不均勻,產品受熱不勻,染色升溫速率過快,保溫時間過短。

(3) 染料或勻染劑性能不是很好。

(4) 產品過長或線頭脫出,染色時產品繞在一起不能染透。

1.2 預防措施

(1) 制訂化料、加料操作規程。

(2) 嚴格控制氣蒸和精練的工藝。

(3) 嚴格控制染色工藝,溫度控制要自動化。

(4) 選用優質的染化料助劑,保證批差的穩定。

(5) 做好染色前的有關準備工作,控制被染產品的量不能投放得太多。

2 色差

2.1 同缸色差產生原因

(1) 染缸左右有溫差。

(2) 染缸上下有溫差。

(3) 加料不均勻。

(4) 投放染物時左右量不均一。

3.1 預防措施

(1) 加強進原料時的質量檢驗和控制,防止不純紗線的進入。

(2) 加強織造的現場管理,做好色織產品的隔離工作,做好機臺和現場的清潔衛生。

(3) 白坯堆放時間不宜過長,且放在干燥通風的地方。

(4) 做好染料和產品的隔離工作.粉狀染料不得進入車間.嚴格按照化料、加料操作規程操作,助劑的取用要有?;ぷ爸?,助劑要稀釋后加入染缸。

(5) 加強車間管理,做好清潔衛生工作。

4 勾絲

4.1 產生原因

(1) 染缸、脫水機、烘箱等設備不夠光潔。

(2) 產品在轉移過程中碰到一些不光潔的物質。如塑料框、桌面、員工手和生產工具等。

4.2 預防措施

(1) 加強設備的保養,定期檢查各種設備和工作用具是否產生毛刺,及時加以防止。

(2) 在染色時加浴中柔軟劑。

(3) 在整理、檢驗過程中員工戴手套。

(4) 保持各種轉移和存放用具的光潔度和清潔度。

5 起毛起球

產生原因

(1) 錦綸原料選擇不好,容易起毛起球。

(2) 制造組織結構不合理,布面比較松。

(3) 染色加工時間過長,布面間摩擦起毛起球。

5.2 預防措施

1)選擇好的原料和組織結構。

2)染色加工時加浴中柔軟劑。

3)染色后用抗起毛起球劑處理,如美高化工產的抗起毛起球劑MCN,抗起毛起球可提高0.5-1級。

(4) 柔軟處理時加點平滑劑。

6 布面靜電

6.1 產生原因

1)化纖原料本身的性質所引起。

2烘干時織物間相互摩擦,溫度高且干燥,易產生靜電。

6 .2 預防措施

1從原料上去改進。

2)烘干時要打開烘箱門進行充分冷卻,整理時抖幾下,讓靜電消除一些。

3)染色后進行抗靜電劑處理。

7 橫條

7.1 產生原因

1織造工藝參數沒有調好。

2)紗線原料質量不好,同一紗筒內不同部位,不同紗筒之間的紗線不均勻。

3)染料或助劑沒有選擇好。

7.2 預防措施

1)加強織造工藝中參數的控制。

2)選用橫條覆蓋性比較好的染料和助劑。

3)對原料供應商提出更換原料批號,要求供應商確保紗線質量。


8 油污漬

8.1 產生原因

1)紗線在紡紗過程中沾污,產生油紗。

2)織造過程中由于設備沒有及時保養,或車間清潔工作沒有做好,會產生嚴重的油污或污漬。

3)染色過程中染缸保養不清潔,產品與缸體摩擦也會產生油污漬。

4)產品掉落在地上被沾污。

8.1 預防措施

1)對原料供應商提出要求,確保紗線質量,加強進料的檢驗力度。

2)織造車間是油污漬的重點產生地點,要特別重視設備的保養,加強各車間的現場管理,保持生產環境的清潔衛生。

3)工作過程要小心,防止產品被沾污。



2.2 缸與缸色差

缸差是染色產品質量好壞的主要指標,產生缸差的原因主要有:

(1)染色工藝控制的不一致性。

(2) 染化料助劑的不穩定性。

(3) 產品批差的不穩定性。

(4) 染色技術員和操作工的敬業性和責任性。

2.3 預防措施

(1) 改善染色設備。例如:改用外置加熱或底部加循環泵,保證左右升溫均勻。

(2) 加快槳葉的運轉速度,使上下傳熱加快。

(3) 產品投缸時要保證左右中間量的均勻性。

(4) 加料能改成自動加料系統。

(5) 嚴格控制染色工藝,確保缸次間工藝的一致性。

(6) 優選染化料助劑,做好染料和助劑換批的檢測工作,保證染色處方準確性。

(7) 加強產品白坯的管理,保證配缸重量的準確性,不混淆產品的批次,不亂混產品貨號。

(8) 加強員工的素質教育,提高員工素養和敬業精神。


3 色點和色斑

3.1 產生原因

(1) 紗線不純,有雜質或者色紗混入其中,染色后無法消除。

(2) 在織造生產過程中混入有顏色飛毛。

(3) 白坯堆放時間過長產生霉斑和黃斑。

(4) 染色過程染料飛沾到產品上成色點。

(5) 產品部分地方在前處理或染色時碰到了某種助劑原液,影響了染料的上染,從而在此產生白點或淺色斑。

(6) 與某些溶解度特別小的染料拼色時,沒有充分化料就加入染缸,沒有完全溶解的染料沾到產品上產生色點。

9 油針路(豎條)

9.1 產生原因

1)織造生產過程時加油不均勻,某部位針或生克片的狀態不好。

9 .2 預防措施

1)源頭是織造設備及織針的保養,調整加油狀態,及時更換不好的織針和生克片。

2)染色前加強除油力度。


10 折痕、雞爪印

10.1 產生原因

1)織造下機沒有及時整理或懸掛。

2)預定型前沒有攤平,在折痕的狀態下預定型。

3)染色完成后沒有降溫或降溫速率太快。

(4) 烘干后沒有降溫,熱的狀態下擠壓堆放時間過長,沒有及時整理。

10.2 預防措施

1)織造下機和預定型前一定要放平。

2)染色完成后以2/min的速度降溫到60℃以下。

3)烘干后降溫到40℃以下出箱及時整理。

(4) 染色時加浴中柔軟劑。

(5) 嚴格按工藝要求操作。


11 極光

11.1 產生原因

1)產品與機器某些部位產生過度摩擦,使產品布面特別是毛圈或毛絨被壓平,從而產生極光,好象顏色花掉一樣。

11.2 防止措施

1)降低機械轉速,減小布面與機械的摩擦程度。

2)加浴中柔軟劑,減小摩擦系數。

12 腰口泛黃

12.1 產生原因

1)氨綸或橡筋上的油劑沒有充分去除。

2)產品表面帶堿性引起BHT和酚類黃變。

12.2 預防措施

1)加強除油力度,必要時采用二次除油,考慮使用氨綸精練劑。

2)產品出缸前加檸檬酸,使布面保持一定的酸性,pH控制在6-6.5。

3)進行抗黃變處理。


13 手感不好

13.1 產生原因

1)原料粗糙,組織結構比較緊密。

2)柔軟劑用量不夠或質量不好。

(3) 染色后沒有洗干凈。

13.2 預防措施

1)改善原料和組織結構。

2)染色后必須充分洗干凈。

3)改用好的柔軟劑。